早期使用的潤滑劑，曾采用“包套擠壓”不銹鋼等貴重產(chǎn)品，即在不銹鋼管坯料的外表面包套上一層銅，作為擠壓時的潤滑劑。20世紀(jì)20年代未，開始采用石墨、二氧化硫、滑石、鋸末、氯化鈉和重油等作為鋼質(zhì)材料和各種產(chǎn)品擠壓時的潤滑劑。與此同時，曾經(jīng)還使用過一種“新型的潤滑工藝”，即“Cgatot工藝”作為不銹鋼管擠壓的潤滑工藝，即采用石墨、西麻子油和鋸末的混合物，并在其內(nèi)還加入煙火、鑄成盤狀，放置在擠壓模與坯料之間。當(dāng)其加熱的坯料接觸時，發(fā)生爆炸后呈粉狀涂敷在擠壓不銹鋼管坯料的表面上作為潤滑劑。

 多年來，許多工業(yè)國家受到用擠壓法生產(chǎn)有色金屬產(chǎn)品的啟示，都曾經(jīng)考慮，甚至試驗過用熱擠壓法來生產(chǎn)黑色金屬的產(chǎn)品，并得出了黑色金屬同有色金屬一樣可以用擠壓法來生產(chǎn)鋼管和型鋼的結(jié)論。只是在擠壓黑色金屬時，設(shè)備容易損壞，特別是模子，常常是經(jīng)過一次操作之后，就不能再使用了，影響了這一技術(shù)的發(fā)展。但是，人們還是不斷地進(jìn)行擠壓法用于擠壓鋼質(zhì)材料變形的試驗研究，因為普遍認(rèn)為不銹鋼管擠壓法如果用于黑色金屬制品的生產(chǎn)成功后將會意義更大。

 首先是用擠壓法能像有色金屬一樣制造實心和空心不規(guī)則斷面的型材，這是因為一些形狀復(fù)雜的型鋼通常是無法用軋制的方法生產(chǎn)的。其次是由于工業(yè)發(fā)展需要含有大量附加元素的、高性能的產(chǎn)品，而這類產(chǎn)品在軋制時會給操作帶來很多的困難，成材率極低或者根本就無法加工。特別是當(dāng)這類產(chǎn)品的需要量不多，批量很小，特地為此制成軋制設(shè)備和工具的成本很高。而對于多品種、小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)，擠壓法的靈活性和經(jīng)濟(jì)性都是吸引人的。因此，當(dāng)時曾有人應(yīng)用擠壓鋼的某些方法，少量地、有條件地制造毛坯，但始終沒有得到過成品。當(dāng)時的情況下認(rèn)為，擠壓鋼質(zhì)材料的主要技術(shù)問題是，尋找新的模子材料以提高擠壓模的使用壽命。

 1938年，法國電氣化學(xué)公司研制成功一種耐高溫的合金，他們以為可以用這種新材料制造擠壓模，以承受擠壓鋼時產(chǎn)生的高溫和應(yīng)力。于是很快開展了用這種新材料制造擠壓模可行性研究，并在一臺600噸小型擠壓機上進(jìn)行了試驗。試驗研究結(jié)果并不令人滿意。在經(jīng)過了深入的試驗研究之后，他們開始認(rèn)識到應(yīng)該尋找一種有效的潤滑方法。因為擠壓時，存在于坯料與工具之間的摩擦使擠壓筒及擠壓模都受到嚴(yán)重的磨損。于是他們試驗了各種不同的潤滑劑，其中包括滑石、白堊粉、石墨、硼砂以及各種動物、植物、礦物油類?？墒?，無論是能耐擠溫度的固體油脂或者是液體油都沒能得到令人滿意的效果。根據(jù)觀察，任何液體潤滑劑在操作過程中，甚至在操作之前就被擠壓的壓力從模孔中壓出，因此，也就不能保證潤滑的效果。相反，固體潤滑劑（滑石、石墨）雖能冷卻模子，但其腐蝕性很強，加速了模子的磨損。

 綜合所有的研究結(jié)果得出了結(jié)論：有效的潤滑劑必須在操作溫度下具有膠黏性能。在試驗過程中要保證潤滑劑的效能，在與熱壞料接觸時，所使用的潤滑材料應(yīng)該由固體狀態(tài)變成膠黏固體，而不是液體狀態(tài)。在這種情況下，膠黏的潤滑劑提供了適當(dāng)?shù)臋C械阻力，能夠抵抗所產(chǎn)生的壓力。同時一面軟熔一面不斷地產(chǎn)生一層隔熱的膠黏薄膜，裹住了擠壓條材。玻璃或在擠壓溫度下具有黏性的材料（如黏結(jié)劑、爐渣或者某些鹽類或鹽的混合物）符合以上要求，同時還有隔熱的性能，這就能保護(hù)工具不致高溫，同時也能防止熱坯料表面的冷卻。潤滑劑的基本原則確定之后，這一新技術(shù)運用于工業(yè)中所產(chǎn)生的許多細(xì)節(jié)向題也就接著在試驗研究中逐一得到解決。

 法國的金屬拉拔與軋制工廠改造了原來的6MN(600t)擠壓機，同時，浙江至德鋼業(yè)有限公司及金屬拉拔與軋制工廠聯(lián)合共同建成了一臺15MN(1500t)新式的擠壓機，以便用于新工藝進(jìn)行各項工業(yè)性試驗。此后幾年，金屬拉拔與軋制工廠和法國瓦魯雷克聯(lián)合公司一起共同使用6MN(600t)擠壓機和15MN(1500t)擠壓機繼續(xù)進(jìn)行這一新工藝的試驗研究，在擠壓技術(shù)上及使用的材料上都進(jìn)行了許多重要的改進(jìn)，并逐步地解決了新工藝用于工業(yè)生產(chǎn)時的許多實際操作問題，創(chuàng)造并進(jìn)一步完善了鋼擠壓的新工藝。

 1941年，“玻璃潤滑劑高速擠壓法”專利許可證頒發(fā)給塞菲拉克（Cefilac)公司（原金屬拉拔與軋制工廠）的技術(shù)經(jīng)理J.賽茹爾內(nèi)（J.Sejournet),并且很快被美國、英國、西班牙、奧地利、日本、瑞典等30多個國家購買。到了20世紀(jì)50年代初期，由于相關(guān)科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，尤其是材料科學(xué)和無氧化加熱技術(shù)的發(fā)展，鋼擠壓的工藝和設(shè)備得到進(jìn)一步的完善和提高。1951年底，世界上第一個采用“玻璃潤滑劑高速擠壓法”生產(chǎn)不銹鋼管的工業(yè)性生產(chǎn)車間在美國的Babcock&Wilcox公司建成投產(chǎn)。此后十來年間，國外的幾乎所有的生產(chǎn)不銹鋼管的大公司，都逐漸以擠壓工藝來取代了其他的不銹鋼管生產(chǎn)方法，包括普遍采用的二輥斜軋穿孔工藝。目前，在國外使用的玻璃潤滑劑，已經(jīng)實現(xiàn)了專門化、系列化和多元化。人們還在不斷地尋找高效、經(jīng)濟(jì)和取材方便的玻璃潤滑劑的新品種，以適應(yīng)熱壓法的發(fā)展對玻璃潤滑劑所提出的高效率、多品種和高質(zhì)量的要求。