溫州不銹鋼管廠家為了加快80噸不銹鋼底吹轉爐的出渣、出鋼節(jié)奏，縮短冶煉時間，提高單位產量，并提升產品質量，對轉爐系統(tǒng)的爐殼及鋼包車進行了工藝設備升級改造。將爐殼的爐帽改為活動爐帽及爐口出渣、出鋼，鋼包車改為帶液壓傾翻的鋼包傾翻車。設備投入使用后，效果良好，經濟效益明顯。

  溫州不銹鋼管廠家采用3座80噸不銹鋼底吹轉爐冶煉不銹鋼，投產已近10年，年產100萬噸不銹鋼卷板。不銹鋼GOR底吹轉爐的生產特點是：采用爐口出渣、出鋼口出鋼，冶煉時間較長，整個冶煉周期長達90分鐘；由于采用純底吹，底部攪拌均勻、少噴濺，但化學反應速度慢、爐帽結渣少。為了進一步縮短冶煉周期，提高單位產量和產品質量，提出了對轉爐系統(tǒng)的爐殼及鋼包車的工藝設備技術升級改造。

一、爐殼爐帽改造

      在溫州不銹鋼管廠家生產車間內改造前的爐帽，爐帽與中段的聯(lián)接是焊接式的，不可分離的。出鋼口設計在爐帽中部的一側，砌筑后的出鋼口為100mm，爐帽上設計有溜渣板。改造后的爐帽。針對不銹鋼的冶煉出鋼溫度高，使爐帽溫度更高、易變形，爐襯更易損壞的特點，改造后的爐帽與爐殼中段的聯(lián)接采用的是特大法蘭用預應力高強度螺栓把合，是可分離的，方便爐帽更換拆卸；改變原有出鋼口位置，在爐口上設計敞開一體式出渣、出鋼口，采用爐口同時出鋼、出渣工藝，出鋼、出渣通暢，無單獨的出渣搖爐操作，縮短冶煉周期；取消爐帽上原有的溜渣板，為使轉爐的傾動力矩不發(fā)生顯著變化，適當增加爐帽鋼板的厚度。

二、出鋼、出渣工藝改進

   溫州不銹鋼管廠家改造前的接渣工藝是，出鋼之前先進行爐口出渣搖爐操作，爐下有電動自行式渣盤車，車上放置8平方米渣盤接受鋼渣。改造前的受鋼工藝：出渣結束后，進行出鋼搖爐操作，方向與出渣方向相反。爐下有電動自行式鋼包車，車上載有80噸鋼包，接受高溫鋼水；受鋼完成后，鋼包車駛向連鑄跨，進行扒渣、精煉、澆注等工藝。

   改造后的接渣、出鋼工藝是，直接進行爐口出鋼、出渣操作，爐下有電動自行式鋼包傾翻車，車上載有80噸鋼包，同時接受高溫鋼渣、鋼水，因鋼渣的比重小，會上浮至鋼包頂部，在出鋼后期啟動液壓傾翻機構，使放置鋼包的傾翻支架以25mm/min的速度傾斜，倒出的鋼渣流入無動力渣盤車（鋼包傾翻車自帶）上放置的8平方米渣盤。完成出渣、出鋼后，鋼包車駛向連鑄跨，進行精煉、澆注等工藝，沒有了前述的扒渣工藝。

三、鋼包車改造設計

    溫州不銹鋼管廠家為了更好的適應轉爐出鋼、出渣的工藝要求，將原來的鋼包車設計修改為電動自行鋼包傾翻車，它是集機、電、液一體化產品。車輛具有設計合理、結構強度高、承載能力大、運行平穩(wěn)的特點。鋼包傾翻車基本參數(shù)：承載能力180t，走行速度4~30m/min，車輪直徑850mm，軌距3400mm，工作行程60m，最大傾翻角度15°，電機型號YZP250M-8（37kW）。

   鋼包傾翻車主要組成結構及特點：

   ①. 車架是車輛的主要組成部分，是支撐和連接各個裝置的基本構架，為箱型結構，從而保證了車架的強度。走行傳動裝置安裝在車體一端并由保護蓋蓋住，防止作業(yè)時的鋼水、鋼渣的輻射熱對電機、減速機的影響。車架上面鋪設耐火磚，用于保護車體。

   ②. 車輛設置一套走行傳動裝置，位于車體一端，采用了YZP型冶金變頻調速電機（雙電機，1開1備），具有較高過載能力，能夠適應頻繁啟動、制動、準確定位及正反轉的工作狀況。硬齒面減速機是專為煉鋼爐下冶金車輛設計的減速裝置，具有安裝維修方便、結構強度高、傳動效率高、傳動扭矩大、過載能力強、使用壽命長等特點。

  ③. 傾翻架裝置主要由兩組傾翻架、兩組滑動軸承座及連接橫梁組成。傾翻架作為主要承載部件，既要承受鋼包本身重量的靜載荷，又要承受轉爐出鋼鋼水對鋼包的沖擊載荷和高達1600℃左右的熱輻射，因此設計為箱型結構，強度高，抗變形能力強；滑動軸承為優(yōu)質錫銅合金，連接橫梁將兩組傾翻架連接為一個整體，既增強了剛性，又協(xié)調了傾翻架裝置的同步性。傾翻架設計了防護翼板，防止轉爐出鋼、出渣時，飛濺的鋼水、鋼渣對油缸及滑動軸承的損害。

  ④. 液壓控制系統(tǒng)主要由液壓站、液壓管路、閥組、油缸、電控組成。兩臺油泵1用1備。設有兩個油缸，油缸配有防護套及安裝支座（與車體連接）和傾翻吊耳（與傾翻架連接，吊耳內安裝關節(jié)軸承，很好地適應了油缸升降所產生的擺動）。油缸均安裝有液控單向閥，防止管路爆裂時因油缸失速發(fā)生事故。采用恒壓變量泵供油方式，在確保動作所需壓力及流量的同時，可節(jié)省功率并減少系統(tǒng)發(fā)熱；采用電液比例換向調速閥，控制油缸的緩沖速度，平衡閥保證油缸收回時速度平穩(wěn)不失速。液壓站與管路的連接為活動部分采用金屬軟管（液壓站及油缸端），固定部分采用不銹鋼管。系統(tǒng)帶有緩沖裝置，油缸啟動及運行至工作行程時有緩沖。油箱、硬管及金屬軟管（耐高溫200℃）材質均為不銹鋼。采用無線遙控器控制電機的啟停及油缸的動作（保證兩只油缸進退的同步性）。液壓系統(tǒng)獨立布置在傳動裝置上方的防護蓋板之上，可以在維修傳動裝置時，拆開軟管連接點，方便地吊起液壓站。液壓系統(tǒng)參數(shù)：恒壓變量泵63PCY，系統(tǒng)工作壓力12MPa，公稱流量90L/min，回油過濾精度10um，電機型號YE2-180L-4B5（22kW），最大傾翻速度25mm/min，系統(tǒng)原理見圖3。

  ⑤. 防火隔熱墻（鑲嵌有耐火、耐高溫巖棉）位于傾翻裝置與液壓站之間，部分地阻隔了轉爐出鋼及鋼包對液壓系統(tǒng)的熱輻射，降低了液壓站的環(huán)境溫度，有利于液壓系統(tǒng)的穩(wěn)定工作；液壓站設有防護罩，如果防火隔熱墻比作為一級防護，防護罩就是二級防護，既防熱輻射，又防止粉塵侵入。

  ⑥. 鋼包傾翻車一端（鋼包一側）通過軸銷剛性連接無動力渣盤車，方便鋼渣的承接。替代了原來單獨出渣工藝的電動自行式渣盤車，減少了投資及維修工作量。

   溫州不銹鋼管廠家通過對車間內3座80噸銹鋼底吹轉爐冶煉不銹鋼轉爐系統(tǒng)中爐殼及爐下鋼包車的技術升級改造，實現(xiàn)了轉爐爐口同時出渣、出鋼工藝，爐下鋼包傾翻車及拖掛無動力渣盤車的良好配合，實現(xiàn)了鋼包傾翻順利出渣。經過半年的運行，改造效果明顯：整個冶煉周期縮短至80min，每月可增加產量9000噸；鋼水中的氧含量平均降復明顯，具有良好的經濟效益。